CASE STUDY HAVAN
Havan: l’azienda
Il nome HAVAN deriva dall’unione di Hang e Vanderlei, ex partner dell’azienda. Il primo negozio è stato aperto nel 1986 in uno spazio di 45 m² nella città di Brusque, Santa Catarina. Nel 2010, in questa città è stato installato anche un megastore a Barra Velha, Parada Havan, il CDH, Havan Distribution Center, uno dei più moderni del Brasile. Più di 1 milione di prodotti vengono gestiti quotidianamente nel centro di distribuzione. Circa 300 camion trasportano merci in tutto il paese ogni giorno. La catena ha oltre 100 mila prodotti nazionali e importati. Attualmente ci sono 10.000 assunzioni all’anno in tutte le reti. Ci sono già più di 1 milione di m² di negozi costruiti. L’obiettivo è raggiungere i 200 megastore Havan entro il 2022.
Necessità del cliente
Il cliente si è rivolto a Cassioli per la creazione di un nuovo centro di distribuzione automatizzato, a supporto dei 50 negozi del Gruppo Havan, al fine di rappresentare uno dei centri logistici più moderni ed innovativi del Brasile nel settore della Grande Distribuzione.
Il magazzino oggetto di questo ambizioso progetto rappresenta un vero e proprio Centro di Distribuzione in cui si conduce l’attività di immagazzinamento della merce, la preparazione degli ordini clienti e relativo impacchettamento per la spedizione. I prodotti sono stoccati sia su pallet sia in contenitori plastici di varie dimensioni. Il magazzino è di tipo autoportante e complessivamente la quantità media in stock è rappresentata da circa 25.000 pallet e da 2.000 contenitori.
La soluzione Cassioli
Cassioli ha fornito:
- Magazzino automatico autoportante da 32 metri di altezza
- 5 traslo per pallet da 1500 Kg, doppia profondità, con rigenerazione, velocità 3m/s e altezza 30,6 metri
- 1 traslo per cassette (400*600, 50Kg), singola profondità, doppio sistema di prelievo cassette, velocità 5 m/s
- Pallet: 25.000 allocazioni
- Cassette: 2.000 allocazioni
- Movimentazioni giornaliere: circa 10.000 tra pallet e cassette
- 16 isole di picking
- Pick to light
- 4 SLS (Shuttle Loop System)
- Identificazione automatica load: RFID
Il magazzino oggetto di questo ambizioso progetto, rappresenta un vero e proprio Centro di Distribuzione in cui si conduce l’attività di immagazzinamento della merce, la preparazione degli ordini clienti e relativo impacchettamento per la spedizione.
I prodotti sono stoccati sia su pallet sia in contenitori plastici di varie dimensioni. Il magazzino è di tipo autoportante e complessivamente la quantità media in stock è rappresentata da circa 25.000 pallet e da 2.000 contenitori. L’intero impianto è stato dimensionato in maniera tale da soddisfare i requisiti relativi alla potenzialità ricettiva e alla potenzialità di movimentazione. Altro vincolo che si è dovuto rispettare è la plano-volumetria al fine di contenere i costi complessivi (bilanciamento tra numero di trasloelevatori, numero di vani in orizzontale e numero di vani in altezza). Dal momento che la progettazione dei depositi automatizzati basata sulla tecnologia a trasloelevatore determina in maniera pressoché univoca non solo la potenzialità ricettiva ma anche la loro potenzialità di movimentazione, è necessario che le prestazioni offerte dall’impianto siano il più congruente possibile con il valore del flusso di unità di carico in transito attraverso il magazzino (flusso di progetto).
La linea di asservimento posta in testata al magazzino ha previsto 16 isole di picking in parallelo servite dal sistema a navette motorizzate SLS. La linea gestisce pure le uscite dirette senza prelievo e il flusso in entrata/uscita dal magazzino (re-immissione o prelievi richiesti dall’area di picking).
La soluzione a shuttle SLS permette di evitare di generare il fenomeno delle “code”, legato fondamentalmente a un disequilibrio tra la durata di operazioni che si susseguono. Il sistema SLS è costituito da unità di trasporto dotate di motorizzazione indipendente. La velocità massima raggiungibile da ogni singola unità mobile è pari a 300 m/min (5.0 m/s) con un’accelerazione di 2 m/s2.
Vantaggi ottenuti
- RIDUZIONE DEI COSTI E DEI TEMPI DI LAVORO
- OTTIMIZZAZIONE DEI FLUSSI DI LAVORO
- AUMENTO DELLA PRODUTTIVITÀ
- RIDUZIONE DEGLI ERRORI
- RIDUZIONE DEI DANNEGGIAMENTI FISICI DELLA MERCE
